Todo el mundo en la industria sabe (o dice saber) qué es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), y sí que es cierto que la mayoría empezamos por buen camino a la hora de definirlo. Se trata de una medida de eficiencia, como su propio nombre – traducido del inglés como «Efectividad General de los Equipos» – nos indica.  

Pero… ¿cómo lo calculamos?  

Es aquí donde no encuentras dos personas que calculen el OEE igual: hay gente que sólo considera el tiempo, personas que simplifican el indicador por facilidad en el cálculo, plantas de producción que descuentan los frecuenciales sobre el objetivo, etc. 

Aunque veremos cómo calcular el OEE, es importante entender que no pasa nada si vosotros lo calculáis de otra manera, lo importante es que sea un indicador de eficiencia y que nos permita ver si mejoramos o empeoramos. 

Incluso me atrevería a decir más: el OEE no siempre es el mejor KPI de productividad. Si queréis saber más sobre los KPIs de planta entrad en nuestro post sobre KPIs Industriales.


✍️ En el artículo de hoy, os hablaremos acerca de: 

• Qué es el OEE
• Cómo calcular el OEE
• Disponibilidad, Rendimiento y Calidad
• Recomendaciones

¿Qué es el OEE?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador que mide la efectividad general de los equipos, es decir, mide el porcentaje de tiempo que somos realmente productivos sobre el tiempo total de producción planificada.  

  
Este indicador es uno de los KPIs más importantes a la hora de controlar, identificar y corregir posibles ineficiencias en nuestra línea de producción, ya que nos permite detectar áreas de mejora en el rendimiento y en la utilización del equipo. 

 
Más concretamente, mediante el análisis del OEE y sus componentes (disponibilidad, rendimiento y calidad), podremos identificar las fuentes y causas de las mermas en nuestra productividad, tales como averías, tiempo de preparación, pérdida de velocidad, piezas NOK o retrabajos. 

Es posible calcular el OEE para varias máquinas, líneas o incluso de toda la planta. Al recoger y analizar de forma agregada este OEE, seremos capaces de identificar con más facilidad los cuellos de botella, optimizar el uso de recursos y mejorar la eficiencia productiva general. 

 
También podremos comparar el OEE entre diferentes máquinas, procesos, productos o periodos de tiempo, y así ver cómo afecta a la productividad y rendimiento globales. Esto nos permitirá identificar posibilidades de mejora y optimizar nuestro sistema de producción. 

Cuando se calcula correctamente, el OEE nos dará una valiosa visión de nuestras operaciones, permitiéndonos reconocer tanto nuestros puntos fuertes como nuestras debilidades. Y la realidad es que la mayoría de las plantas industriales están lejos de la perfección.  

Como referencia, los valores reales del OEE se aproximan a:

Cómo Calcular el OEE de forma general

El OEE se calcula en forma de porcentaje, siendo un OEE del 100% igual a la producción perfecta, con todas las piezas perfectas (sin NOK) y sin Downtime de ningún tipo (sin paradas por averías, microparadas, mantenimientos no programados…) y produciendo todo al tiempo de ciclo de la máquina. 

El OEE se calcula en función de tres componentes: disponibilidad, rendimiento y calidad.  

Así, el cálculo del OEE general viene definido por: 

Disponibilidad, Rendimiento y Calidad

Disponibilidad

La disponibilidad nos permite saber cuánto tiempo está un equipo operativo en comparación con el tiempo total planificado. Es esencial para identificar cuánto afectan las interrupciones al rendimiento global.  

Fórmula: 

El Tiempo Total Planificado hace referencia a cuánto tiempo en teoría va a estar produciendo la máquina. Y por tanto es el tiempo en el que vamos a estar trabajando descontando aquellas paradas programadas o planificadas. 

✏️ Ejemplo: Vamos a trabajar en nuestra máquina 2 un turno de 8 horas (480 minutos). Pero sabemos que hay los siguientes tiempos de paradas planificadas: 

• Tiempo Inicio Turno = 5 minutos
• Tiempo Limpieza Final = 15 minutos
• Descansos = 30 minutos

En total: 5 + 15 + 30 = 50 minutos de paradas planificadas.  

Por lo que nuestro Tiempo Total Planificado sería: 480 – 50 = 430 minutos 

El Tiempo Operativo o Tiempo Productivo es el tiempo real que la máquina está produciendo. Y por tanto también tenemos que descontar todos los tiempos de paradas no planificadas (por averías, esperas, etc.) 

✏️ Ejemplo: en nuestro ejemplo anterior supongamos que durante ese turno hubo una avería que tuvo parada la línea 50 minutos. Es una parada no planificada y contábamos con estar produciendo por lo que hay una pérdida de disponibilidad. 

• Tiempo Operativo = 430 – 50 = 380 minutos
• Tiempo Total Planificado = 430 minutos

👉 Disponibilidad = 380/430 = 0,8837 = 88,37% 

Rendimiento

Este indicador es el encargado de evaluar nuestro ritmo de producción real con respecto al ritmo teórico esperado. Estará determinado por cualquier cosa que ralentice nuestro proceso de fabricación (incluyendo ciclos lentos). 

Nota: No debemos confundirnos. En distintos sectores como la alimentación se utiliza el término rendimiento como un indicador del aprovechamiento de materia prima. 

Fórmula: 

La Producción Real hace referencia al número de piezas (aplica igualmente para kg o metros) que se han producido realmente. Mientras que la Capacidad Productiva hace referencia al número teórico de piezas que debería haber producido. 

⚙ Producción Real = Nº Piezas Fabricadas (OK + NOK) 

La Capacidad Productiva también se conoce como Producción Teórica.

⚙ Capacidad Productiva = Tiempo Operativo / Tiempo de Ciclo Teórico 

✏️ Ejemplo: supongamos que en nuestro ejemplo nuestra máquina tiene un tiempo de ciclo teórico de 1 minuto. Es decir que su ritmo de trabajo cuando todo está bien es de 1 pieza cada min. Pero al final del turno (380 minutos operativos) solo hemos producido 320 piezas. 

• Producción Real = 320 piezas
• Producción Teórica = 380 minutos / 1 minuto cada pieza = 380 piezas 

👉 Rendimiento = 320/380 = 0,842 = 84,2% 

Esto significa que en este turno, que tenía 380 minutos operativos (ya es el tiempo excluyendo las paradas) teníamos que haber producido 380 piezas, pero realmente por ineficiencias sólo se pudieron producir 320. Y por tanto tuvimos una pérdida de rendimiento 

Calidad

Este KPI considera las piezas fabricadas que no cumplen con los estándares de calidad (incluyendo las que necesitan retrabajo). 

Fórmula: 

El Total de Piezas Producidas vendrá definido por la suma de todas las piezas producidas, incluyendo las OK + NOK  

✏️ Ejemplo: Supongamos en nuestro ejemplo que de las 320 piezas fabricadas, hubo 30 que fueron defectuosas en el proceso.

• Piezas OK= 320 – 30 = 290

👉 Calidad = 290 / 320 = 0,906 = 90,6% 

OEE en la práctica ✏️

Siguiendo nuestro ejemplo, ya tenemos las pérdidas de eficiencia que hemos tenido por Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Por lo que basta multiplicar cada uno de ellos para obtener el resultado de OEE. 

Fórmula:

👉 OEE = 88,37% x 84,2% x 90,6% = 0,8837 x 0,842 x 0,906 = 0,6741 = 67,41% 

En conclusión, lo que obtenemos es que del tiempo que hemos planificado para producir sólo el 67,41% se ha empleado para producir piezas OK. El resto de tiempo ha sido pérdidas de eficiencia por disponibilidad (averías, paradas no planificadas), de rendimiento (ciclos lentos, esperas) o calidad (tiempo dedicado a producir piezas NOK) 

Recomendaciones

Es importante ver el OEE no sólo como un indicador puntual, sino como una herramienta de mejora continua. El OEE no es una medición estática, sino un KPI dinámico que requiere de la recopilación continua de datos, de su análisis y de realizar acciones en función de dichos análisis.  

Gracias al OEE sabremos cómo de bien estamos aplicando los principios y prácticas de la mejora de procesos en nuestro sistema de producción. Al hacer un seguimiento del OEE como herramienta de mejora continua, podremos evaluar el impacto de nuestras acciones de mejora en la producción y también ver cómo afectan al OEE y sus componentes a lo largo del tiempo. 

 

Aunque el OEE es una métrica muy valiosa, también existen otras métricas tanto o más interesantes como son el TEEP (Total Equipment Effectiveness Potential) y el OOE (Overall Operational Efficiency) que nos darán una imagen más completa de su rendimiento de producción.  

Por último, no debemos olvidar lo que mencionamos al principio de este post, la medida de la eficiencia es variable y personal para cada empresa. Puede que utilicéis el OEE clásico, puede que lo calculéis de manera diferente, o puede que ni siquiera se llame OEE.  

Todas estas opciones son buenas y perfectamente válidas, lo importante es llevar un buen control de nuestra eficiencia, algo fundamental en la industria moderna. 

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