El aire, un bien costoso

A pesar de que el aire se puede encontrar a nuestro alrededor sin ningún problema y de forma completamente gratuita. Su uso en la industria es un problema, energéticamente hablando. Desde una simple herramienta funcionando con aire, hasta la máquina más compleja. Una gran cantidad de dispositivos, rodean a la industria con sus tuberías recorridas por el aire comprimido.

Según un reciente estudio elaborado por el departamento de energía de los Estados Unidos, en una instalación industrial típica, aproximadamente un 10% de la energía consumida se utiliza para la generación de aire comprimido, pudiendo llegar incluso a superar el 30%.

¿Y las fugas?

Los números ya asustan incluso contando con la situación ideal en la que todo el aire que se comprime llega a las máquinas, pero la realidad nunca es ideal. En todas las instalaciones existen fugas, y aunque algunas de ellas son inevitables, produciéndose en elementos terminales, válvulas, racores, actuadores, etc., otras muchas se producen en las propias tuberías y en elementos defectuosos de la instalación.

Diámetro del agujero (mm)	Pérdidas a 7,0 bar (l/s)	Potencia consumida (KW)	Consumo anual (KWh)	Costo anual del desperdicio (€)
0,8	0,2	0,1	600	78
1	1	0,3	1.600	208
1,5	3,1	1	6.000	780
3	11	3,5	21.000	2.730
5	26,7	8,3	49.800	6.474
6	45,8	15	90.000	11.700
10	105	37	222.000	28.860

Como se puede comprobar en la tabla sobre estas líneas, este tipo de fugas no se pueden obviar, un simple agujero de 3mm en una línea de aire comprimido, puede llegar a suponer un gasto de cerca de 3000€ al año.

Optimización de la presión utilizada

Otro de los puntos en los que se suele cojear también en la industria, es en la presión. La optimización en la presión de trabajo, podría evitar costes innecesarios a las industrias con este tipo de instalaciones. Muchas veces, por culpa de las fugas antes comentadas o malas instalaciones, se establece una consigna de presión más elevada de la que sería necesaria.

	Cálculo consumo cilindros (7 bares)	Cálculo consumo cilindros (5,5 bares)
Presión (bar)	7	5,5
Diámetro del cilindro (mm)	50	50
Número de cilindros	10	10
Carrera (mm)	400	400
Ciclos/min	5	5
Coste del aire (€/Nm^3)	0,1	0,1
Horas de trabajo / día	16	16
Días de trabajo / año	250	250
Nl/min	628	510
Nm^3/año	150.720	122.460
€/hora	3,77	3,06
€/año	15.072	12.246

Una mala gestión de la presión de trabajo, origina un aumento del consumo y un deterioro mayor de la instalación, tanto de la parte generadora del aire comprimido (Compresor, filtros, etc.), de la transportadora (Tuberías), como de los actuadores.

La monitorización como herramienta para la reducción de costes

Hoy en día no hay nada que no se pueda monitorizar ni nada que no se pueda controlar. El aire comprimido tampoco se escapa, desde el caudal a la presión, medidas que nos pueden ayudar a detectar fugas, optimizar la presión de trabajo y tener un histórico del aire consumido y de la energía que gastamos en producirlo.

En Muutech somos expertos en este tipo de medidas y cada día estamos aprendiendo más. La combinación de diferentes tipos de sensores de caudal, presión y consumo, ayudan a mantener un control más exhaustivo de las instalaciones de aire comprimido, ofreciendo la posibilidad detectar posibles fugas, consumos e incluso malos funcionamientos.

Complementando a los sensores, aportamos una solución de software basada en Zabbix, capaz de manejar todos estos datos, obtener relaciones entre ellos y mostrar los datos que más puedan interesar para un proceso.

En general, la labor de Muutech es la de monitorizar de forma centralizada y simple tanto las instalaciones neumáticas, como los sistemas de la información o las líneas productivas.